Аналитическая записка по преобразованию КОПП

основные тезисы

— Введение (причины преобразования)

• — получение дополнительных заказов;
• — снижение трудовых затрат на проектирование;
• — увеличение зарплаты и дохода предприятия;
• — обновление парка станков и приспособлений;
• — стремление к постоянному улучшению и приспособляемости под новые условия;
• — расширение рынка (дальнейшее увеличение количества заказов).

— Методы достижения желаемого

• для получения заказов необходимы каталоги изделий;
  каталоги следует выполнять в нескольких вариантах от простого перечисления проверенных типов до полного каталога со множеством вариантов исполнений;
• для получения заказов необходимо проанализировать предприятия занятые изготовлением, проектированием, продажей различного гидро-оборудования: гидроцилиндры, насосы, клапана и прочее, с тем чтобы более полно представлять потребности и предугадывать запросы;
• для отработки (выполнения заказов) в срок требуется доработать систему (сократить время) конструирования, изготовления, испытания и аттестации оборудования;
• требуется подготовленный и отзывчивый персонал, готовый к преобразованиям и готовый сам предлагать улучшения; соответственно требуется программы работы и аттестации персонала, инструкции по работе с рабочими и инженерным составом (типа «инструкции номер ноль»);
• в проект обязательно надо включить пункты обновления парка оборудования механической обработки, испытательного оборудования для качественного улучшения параметров оборудования, повторяемости, сокращения времени изготовления;
• для выполнения заказов в срок требуется определённый задел стандартизированных изделий на складе для оперативной сборки и обработки небольшими сериями;
• большую работу следует проделать в плане эксплуатационной технической документации, для полной и всесторонней поддержки своих изделий (прикладывать исчерпывающую информацию по ресурсу изделий, графиков нагружения, скорости реакции, весу и прочее, что более полно раскрывает характеристики стенда).
• также следует заново пересмотреть работу по гарантии отгруженной продукции. Ввести понятия комплекта документации содержащие сведения от металла, из которого изготовлены стенды, промежуточных результатах контроля (точность и физические исследования состава, состояния поверхностей лабораторными методами), окончательных контроля и испытаниях, фактических получаемых характеристиках стенда в целом. Ввести понятие номерных делей и сборочных единиц (с обязательным технологическим паспортом). Следует также осуществлять мониторинг работы оборудования отгруженного заказчикам с целью анализа и совершенствования конструкции стендов и увеличения надёжности и привлекательности для заказчиков новых конструкций.
• требуется провести работу по стимулированию работы персонала и разработчиков КД. Ввести материальную (за выполнение плана, за рационализацию, за безаварийную работу, научно-техническую подготовку и анализ конструкций, за предотвращения брака, за удачную конструкцию, пользующуюся спросом у заказчиков), психологическую (признание заслуг, грамоты, награды) заинтересованность. Причём необходимо создать условия разделения награды как личные заслуги, заслуги коллектива, результаты всего предприятия в целом.
• потребуется стратегия развития стендов и приспособлений, с тем что заказчики хотели или стремились заменить свои стенды, ранее выпущенные заводом на новые модели. Это может случиться если новые модели будут дешевле (что вряд ли) или дешевле в обслуживании, более производительны или требующие меньше ручного труда или применения новых моделей будет требовать меньшее количество персонала, то есть уровень автоматизации будет выше.

-Текущее состояние КОПП и производства.

• с точки зрения проектирования и использования опыта — в КОПП представлено четырьмя бригадами по девять человек: две бригады гидравлической и механической части стендов, одна бригада электриков, одна — электронщиков и программистов по совместительству.
• распределение работ между бригадами частично-параллельная: техническое задание на новый стенд получают одна из бригад «гидравликов», «электрики» (при необходимости) и «электронщики» (при необходимости). при этом параллельная работа возможна лишь от части.
• препоны в разработке кроется в согласовании: «электрики» и «электронщики» не могут расположить свои щиты пока не определятся «гидравлики» отвечающие за каркас и расположение рабочих органов и органов управления. Поэтому эти две бригады чтобы не ждать разрабатывают независимые проекты с произвольными габаритами щитов и шкафов, что не есть хорошо в плане габаритов всего стенда и не хорошо в плане расположения различных жгутов, проходов, удобства обслуживания. То есть отсутствует планирование межбригадное габаритных размеров стенда, на уровне схем, габаритных чертежей.
• отсутствует нормальное распределение по подбору измерительных средств (датчиков), силовой части (электродвигатели, насосы, редуктора), почему то это подвешено на бригадах «гидравлики». Хотя датчики электрические, электродвигатели опять же — явно просматривается преимущественно «электрическая» или «электронная» часть.
• потом опять же — заказывают что найдут, очень часто иностранного производства (в первую очередь датчики, гидравлика и силовая электроника), связи с российскими производствами и опытными предприятиями отсутствует как класс. Пользуются устаревшими каталогами и древними решениями прошлого века, отсутствует системный подход к закупкам, входному контролю покупных изделий.
• проектирование осуществляется сугубо уникального оборудования (загрузки, приспособления), частично уникального стендового оборудования. С точки зрения единичного производства — это убыточная позиция, требуются широкоуниверсальное оборудование и универсальное оборудование (загрузки, приспособления) и широко-универсальные стенды.
• отсутствует доступная информация об установленном стендовом оборудовании и загрузках, их фактического состояния, актуальности (наличию запчастей, величины механического износа и морального устаревания). Существующие решения конструктива стендов и оборудования не оптимальны с точки зрения повторяемости технических характеристик. Отсутствуют расчётные показатели ресурса изнашиваемых элементов (подшипников, пружин, датчиков). Отсутствует защита от превышения давления в рукавах питания, манометрах, гидроцилиндрах нагрузки. Отсутствует понятная и общепринятая система мнемоники на стенде, чтобы было понятно без руководства как пользоваться. Слабая защита от дурака при запуске и остановке гидростанций, возможны гидравлические удары. Сильный визг и шумная работа гидростанций при регулировке из-за работы регулирующей арматуры (клапанов и вентилей). Большое обилие масла на полу у стендов, отсутствует централизованный (автоматический или автоматизированный) сбор утечек, фильтрование и возврат очищенного масла в бак. Непродуманная система смена агрегата и предотвращения утечек масла при отключении-включении рукавов (нет специальных насосов и приспособлений для сбора неизбежных утечек, вакуумирования системы испытываемого изделия для снижения утечек).
• Имеется большое количество наладки, чисто конструктивные недоработки узлов стендов и загрузок в угоду простоты. Принцип «установил и забыл» ни разу не работает, требуется многократное в течение испытаний съём боевого изделия, контроль различных сочленений и тарировка гидроцилиндров, пружин без боевого агрегата.
• Большое количество однотипного оборудования, которое не является взаимозаменяемым. Идёт излишняя плотность оборудования на испытательных участках.
• Требуются огромные склады для хранения приспособлений. Отсутствует нормальное техническое обслуживание и поддержание технических характеристик приспособлений и стендов в виду большого количества этих загрузок и приспособлений, большая часть которых не используется более одного года.
• Отсутствует понятие обслуживания, хранения запасных быстроизнашиваемых и сложных частей, агрегатов и электронных плат для ремонта приспособлений. Весь ремонт делается в авральном режиме.
• Низкое качество лакокрасочных покрытий. Неправильный, несоответствующий выбор покрытий (в КД) для данных условий работы и хранения приспособлений, не соответствующая ГОСТ. В итоге у заказчика оборудование ненадлежащий вид оборудования и соответственно недостаточно высокое впечатление о работе оборудования.
• Низкая безопасность использования стендов, очень большое количество ручного труда, элементарное неудобство использования. Отсутствует большое количество приспособлений для установки, контроля параметров, облегчающее и делающее нагрузки и режимы контроля в соответствии с требованиями безопасности (в первую очередь по грузоподъёмности) и точности (в соответствии с коэффициентом точности параметров от 3 до 5 превышающих допуск на параметр). Большое количество пересчётов выходных данных и ручного заполнение параметров.
• Недостаточная подготовка и квалификация разработчиков КД. Малое использование при проектировании расчётов, макетирования, отработки отдельных элементов конструкции на стендах. Недостаточный опыт получения достоверных данных о работе разрабатываемого оборудования. Нет задокументированных следов предварительных испытаний.
• Отсутствует информация об эксплуатации приспособлений, стендов, величины износа, фактических характеристиках элементов конструкции стендов после определённой наработки через 100 часов и 1000 часов. Получение информации носит случайный характер и никакой системной работы по улучшению конструкций. Всегда улучшения диктуются снизу от рабочих и технологов, приёмки военными представителями, когда приёмка встаёт или действительно сильно неудобно. На опережение работа не ведётся. В руководствах об эксплуатации совершенно отсутствуют фактические или хотя бы расчётные данные о смазке узлов, ресурсе быстроизнашиваемых узлов и механизмов, времени их замене, для безупречной работы стенда. Нет привязки работы стенда для отработки цикла испытаний без ремонтов. То есть изготовление стенда не опирается на работу стенда в течении всех испытаний для испытываемого изделия без заглядывания в подшипники, пружины, кольца резиновые, гидравлические разъёмы.
• Слабое использование мониторов, дисплеев, мнемограмм для отслеживания работы стенда и исключения ошибок управления. Работа для эргономичности и удобства работы человеком, с точки зрения научной подготовки рабочего места, совсем не ведётся.
• Недостаточное использование отечественных комплектующих, нет современных знаний о производимых в стране новых, современных средств измерения и комплектующих, нет рейтинга производителей с контрольной проверкой продукции (стороннего изготовления) и мониторинга производителей. Отсутствует доступ к последним каталогам продукции поставщиков комплектующих и средств измерений.
• Очень долгое согласование КД, нет движения КД через архив типа: Техническое задание — Эскиз (схема)-Чертёж-Изменение-Изготовление-Изменение-Решение о присвоении литеры — Чертёж с литерой «О»- Технологическая подготовка — Аттестация стенда (приспособления)- Извещение — Решение о присвоении литеры «А»- Чертёж с литерой. В итоге нет следа разработки и изменений в архиве, нет чёткого представления о версии (в архиве и производстве) стенда или приспособления. Все решения об отслеживании ложатся сугубо на ответственность исполнителей и разработчиков КД. Разработка КД растягивается на многие месяцы. В цехах в основном работа производится по временным даже не утверждённым чертежам.
• Нет надлежащего согласования специалистами чертежей деталей и сборочных единиц. Решение о необходимости согласования (то есть решение, что круг вопроса специалиста не распространяется на эту деталь)присваивает себе начальник бригады разработчик. Прикрываются понятием «неответственная деталь», «стенд «не летает», вроде того что поломка не приведёт к катастрофе с жертвами. Хотя с точки зрения логики это не правильно: есть термообработка, замер твёрдости и требования к металлу, покрытия — всё круг вопроса металлурга, есть мерительные инструменты, программы и методики аттестации — круг вопросов метролога, сборочные и так — круг вопроса заказчика (бригады конструкторов составивших задание на проектирование приспособления). Как видно — нет необходимости в том чтобы что то решал начальник бригады — должны быть согласованы все детали. А согласование с технологами — вообще табу, как будто и нет понятия подготовки производства для получения литеры(составления необходимых технологий, наличия режущего и мерительного инструмента, необходимых мерительных и прочих приспособлений достаточных для выполнения требований КД).
• КД совершенно не соответствует требованиям собираемости (межосевое расстояние между штифтами и болтами берутся наобум, а не из расчёта). Штифты по факту изготавливаются как гвозди (то есть принимаются по фактическому отверстию на глухую посадку),не отвечая требованиям разборного соединения. Штифты должны садится на посадку с натягом в одну деталь, и со скользящей посадкой или посадкой с зазором в другую, позволяя деталям разъединяться многократно. В случае посадки на глухую разборка возможно только полным высверливанием штифтов и изготовлением новых с увеличением существующего отверстия. Технология посадки со штифтами в цехе не отработана — хотя это основа сборки сложных агрегатов. А сборка с калёнными штифтами вообще табу.
• Отдельный вопрос аттестации оборудования. Долгая процедура, очень низкокачественная подготовка в плане методик замера, очень нестабильные результаты замера. Очень низкие по качеству (и приемлемости результатов) замеры износа пальцев, подшипников (читай зазоры в соединениях палец-втулка, палец-ушко, зазоры в подшипниках). Так же остаётся очень много вопросов к выбору набору параметров для аттестации — такое ощущение, что готовиться полнейшее очковтирательство вместо нормальной — стабильной работы. Особое внимание желательно обратить на постоянно использования понятия тарирования — совершенно не точная методика, использования стабильности давления. При том что замер давление на ГЦ нагружения должен производиться по разности давления на входе и на выходе ГЦ, по факту контроль проводится только на входе. Кого обманывают? Себя если только. Есть же специальные манометры как раз для определения разности давления. Не пользуются однако. Где гарантия, что линия слива не будет загрязнена или не появится дополнительное сопротивление в линии слива, выставление давление только по одной полости недостаточно без учёта фактического давления в линии слива. А где гарантия, что выдерживают диапазон регулирования. С точки зрения обслуживания, должно быть подтверждены полностью границы регулирования, а не только в одной точке. То есть, если берётся во внимание, что заданное усилие скажем 100 (+20;-20) кгс обеспечивается при давлении в ГЦ скажем 40(+1;-1) кгс/см2, то при аттестации должно было бы подтверждено усилие при 41 и при 39 кгс/см2. Однако вопреки здравому смыслу проверку проводят только для точки 40 кгс/см2 (при этом ещё точность прибора +-1,5 кгс/см2). Но при этом для эксплуатирующего персонала требуют выполнение этих границ 40 (+1;-1) кгс/см2 по прибору с погрешностью +-1,5 кгс/см2. Тоже и к замерам различных геометрических параметров и усилий пружин. Совершенно не продуманные методики, ничего по сути не доказывающие. Вот даже взять глупость. Требуется установка пружин для обеспечения линейной нагрузки. Но! При этом устанавливают пружины через рычаги (погрешность?), вопрос насколько качество и стабильное качество точёных в первую очередь пружин. Тогда почему не проверяется линейность нагружения при помощи пружин, почему не задаются критерии к линейности? С точки зрения расчёта -нагружения через рычаг это всегда нелинейное нагружение с пружиной. Толщина витка неравномерно, симметричность нарушена, используется предварительное нагружение — тоже нелинейное нагружение даже с гистерезисом, то есть разницей на растяжение и сжатие, почему не проверяется?
• Программное обеспечение — в литературе целые страницы требования к программному обеспечению — не видел, чтобы проверялось.
• В цехах отсутствует технологии изготовления единичных деталей. Из-за разделения цехов (конкретно: долгое исполнение межцехового заказа из-за загруженности, безответственности и отсутствия системы приоритета изготовления) — слабое оснащение цехов оснасткой и контрольными приспособлениями. Фактический размер деталей и заготовок за исключением измерения стандартным СИ типа наружных поверхностей и простых внутренних поверхностей совершенно не ведётся, оставляя на откуп рабочего станков, которые ориентируются на лимбы станков и штатные средства измерения металлорежущего оборудования (которые в общем случае не могут учесть отгиб режущего инструмента при изготовлении, то есть фактический размер не гарантируют). Плюс к этому лимбы станков и металлорежущего оборудования не всегда соответствуют требованиям КД по точности.
• Отсутствует крытый склад металла, резка металла и заготовок производится под открытым небом. Отсутствует производительное оборудования для резки металла (в первую очередь плазменная резка листового металла с ЧПУ). Отсутствует закупка металла различных марок качественной стали 20, 35, 45, вместо них покупают ст3 и высоколегированную сталь 30ХГСА. Выгода от такого решения не совсем понятна: например гайка должна быть из стали 35 — болт из стали 45, выполняют и то и другое из стали 30ХГСА. В итоге гайка и болт одинаково повреждают резьбу и заново требуется изготовить и гайку и болт, в то время как сталь 35 позволяет обойтись только заменой гайки.
• Отсутствуют испытания металла на растяжение, ударный изгиб, то есть отсутствует гарантия механических свойств ответственных деталей. Измеряют только твёрдость. Отсутствуют паспорта на детали или иные сведения с заключениями и актами, подтверждающими промежуточные данные качества материала, термообработки, покрытия, фактических параметров пружин, диаметров посадочных поверхностей, в том числе отсутствуют сведения о фактической твёрдости конкретной детали. Принимаются положительные решения на основе микро обмера деталей на измерительно машине при прослабленных размерах , такое ощущение, что брак отсутствует как класс и весь брак у заказчика. Имеется только клеймо ОТК на сборочной единице, сборочные единицы не имеют индивидуальных номеров, нет ни одного заключения о качестве конкретной детали. И уж тем более невозможно отследить из какой партии материала была изготовлена та и или иная деталь. Не ведётся записей об отгруженных приспособлениях подетально, невозможно выполнить анализ повреждений, из за отсутствия исходных данных. Соответственно невозможно предотвратить возможную аварию на отгруженной продукции при обнаружении злокачественного брака в металле или технологии изготовления и своевременной замены фактически бракованного узла или детали у заказчика.
• что касается личного роста исполнителей, разработчиков КД, участвующих в проектах по изготовлении стендов, то отсутствует материальная ответственность за качество и брак изготовления стенда по результатам работы стенда. Отсутствует коллективная ответственность за разработку КД, приобретение комплектующих ненадлежащего качества, за установку заведомо бракованных изделий на стенд. И наоборот, отсутствует поощрение за работу стендов без нареканий или разработку КД улучшающей выпуск продукции с минимизации затрат. Отсутствует лицензирование продукции (для разработчика КД), позволяющей получать доход с конструкций, которые будут пользоваться большим спросом. Отсутствует поощрение за рационализаторство, снижения расходов и увеличения интенсивности труда. Отсутствует решения независимых комиссий по работе отделов и цехов с целью выявления халатности в работе, уровня загруженности, адекватности руководящего состава, оправданности затрат на изготовление и разработку КД.